不锈钢管焊缝的检测需根据使用工况（如承压、耐腐蚀、食品医药级）和行业标准（如 GB/T 12459、ASME B31.3）选择合适的方法，分为破坏性检测和无损检测两大类，其中无损检测在工业现场应用最广。以下是系统化的检测方案：
一、 无损检测（NDT）—— 现场常用，不损伤工件
无损检测是不锈钢管焊缝检测的核心手段，适用于成品检测和在役检测，主要方法如下：
| 检测方法 | 检测原理 | 适用缺陷类型 | 适用场景 | 注意事项 |
|---|---|---|---|---|
| 目视检测（VT） | 肉眼或借助放大镜、内窥镜观察焊缝外观 | 表面气孔、夹渣、裂纹、未焊透、咬边、焊缝尺寸超标（余高 / 宽度） | 所有焊缝的第一道检测工序 | 需保证焊缝表面清洁，去除焊渣、飞溅；内窥镜可检测管道内部焊缝 |
| 渗透检测（PT） | 将有色渗透剂涂在焊缝表面，渗透剂渗入表面缺陷，清洗后显影剂带出渗透剂，显示缺陷形状 | 表面开口缺陷（气孔、裂纹、疏松） | 不锈钢表面检测，尤其适用于非磁性材料（无法用 MT） | 检测前需去除焊缝表面氧化皮、油污；检测后需彻底清洗渗透剂，避免腐蚀 |
| 磁粉检测（MT） | 对焊缝施加磁场，缺陷处会产生漏磁场，吸附磁粉形成缺陷轮廓 | 表面及近表面缺陷（裂纹、夹渣） | 仅适用于磁性不锈钢（如马氏体、铁素体不锈钢） | 奥氏体不锈钢无磁性，无法使用；检测后需退磁，避免吸附铁屑 |
| 超声波检测（UT） | 超声波穿透焊缝，缺陷会反射声波，通过波形判断缺陷位置、大小 | 内部缺陷（未焊透、未熔合、内部气孔、夹渣、裂纹） | 厚壁不锈钢管焊缝（壁厚＞8mm）、承压管道 | 需耦合剂（甘油、水）排除空气；检测人员需专业资质；对细小裂纹灵敏度高 |
| 射线检测（RT） | X 射线 /γ 射线穿透焊缝，缺陷区域射线衰减率不同，在底片上形成黑度差异 | 内部体积型缺陷（气孔、夹渣）、平面缺陷（裂纹、未焊透） | 薄壁不锈钢管（壁厚 2-8mm）、重要承压焊缝（如化工、核电管道） | 有辐射，需做好防护；检测后可留存底片作为档案；对裂纹的检出率略低于 UT |
| 涡流检测（ET） | 利用电磁感应原理，焊缝缺陷会改变涡流分布，通过探头检测信号变化 | 表面及近表面缺陷、焊缝热处理状态不均 | 不锈钢管对接焊缝的快速扫描检测、在线检测 | 对表面粗糙度敏感；可检测导电材料，适用于奥氏体不锈钢 |
二、 破坏性检测 —— 用于工艺验证，抽检为主
破坏性检测需截取焊缝试样进行测试，主要用于焊接工艺评定（WPS） 或产品抽检，确保焊接工艺的可靠性。
力学性能测试
拉伸试验：截取焊缝拉伸试样，测试抗拉强度、屈服强度，判断焊缝是否与母材等强。
弯曲试验：分为面弯、背弯、侧弯，检查焊缝是否存在裂纹，验证焊缝塑性。
冲击试验：低温冲击试验（如 - 40℃），适用于低温工况的不锈钢管，判断焊缝的抗冲击韧性。
金相检测
截取焊缝横截面，打磨抛光后腐蚀，在显微镜下观察焊缝组织（如奥氏体、铁素体比例）、晶粒度，检查是否存在魏氏体、裂纹等缺陷。
耐腐蚀性能测试
晶间腐蚀试验：不锈钢焊缝易因碳化物析出导致晶间腐蚀，常用方法有草酸浸蚀法、硫酸铜硫酸法，适用于 304、316 等奥氏体不锈钢。
点蚀试验：模拟海水、氯离子环境，测试焊缝的抗点蚀能力。
三、 不锈钢管焊缝检测的通用流程（工业现场）
焊后预处理：去除焊缝表面的焊渣、飞溅、氧化皮，打磨平整，保证检测面清洁。
外观检测（VT）：100% 全检，排除表面明显缺陷。
无损检测：根据工况选择方法，如承压管道需 RT/UT + PT/ET 组合检测。
抽检破坏性检测：批量生产前进行焊接工艺评定，批量生产时按比例抽检。
出具检测报告：记录检测方法、缺陷位置 / 大小、是否合格，附检测图谱（如 RT 底片、UT 波形图）。
四、 特殊工况的检测要求
食品 / 医药级不锈钢管：焊缝需无表面缺陷，优先用 VT + PT 检测，同时需做钝化处理，确保表面光洁度。
高温高压管道：需 RT/UT 100% 检测，并进行硬度测试，避免焊缝硬度超标导致开裂。
海洋环境用管：重点检测焊缝的点蚀、晶间腐蚀，需增加耐腐蚀性能测试。
